di Rossella Di Palma (DVM – Specializzanda in Sanità Animale, Allevamento e Produzioni Zootecniche)

Alcuni dei miei clienti sono passati dal pellettato alla casalinga, altri che hanno seguito il mio corso, e il mio webinar, utilizzano i pressati a freddo e mi hanno chiesto alcune informazioni/spiegazioni su questi mangimi. In tutta sincerità, non ho mai creduto, né credo, ci sia una differenza qualitativa abissale tra un mangime “pressato a freddo” e un classico mangime estruso, la maggior parte dei miei colleghi medici veterinari ha le stesse perplessità.

Però, attorno ai pressati a freddo è stata fatta un’eccellente operazione di marketing: vengono presentati come: 1) naturali; 2) senza additivi, ma completi; 3) processati a freddo e, ciliegiona sulla torta, come una specie di “BARF in crocchetta”. Purtroppo, ciascuna di queste affermazioni, quando non è falsa, è tendenziosa.  I mangimi pressati a freddo sono un alimento industriale che non si discosta granché dalle più tradizionali crocchette estruse: il processo produttivo è diverso, ma il prodotto finale è comunque un mangime avente le caratteristiche di un prodotto industriale.

Ce ne ha parlato a fondo, a noi veterinari, Mario Agrillo (Pet Food Project) che si occupa di nutrizione e tecnologie produttive del pet food. Iniziamo con il dire che il termine corretto per definire i mangimi “pressati a freddo” sarebbe “pellettati”, in quanto prodotti attraverso una tecnologia che si chiama “pellettatura”, da contrapporsi alla classica “estrusione” attraverso cui si ottengono i croccantini tradizionali.  I pellettati si fabbricano con una macchina chiamata “pellettatrice, gli estrusi attraverso un “estrusore”: i costi di acquisto, di impianto e di produzione legati ad una pellettatrice sono di gran lunga inferiori a quelli richiesti per far funzionare un estrusore. Per darvi qualche dato: un piccolo impianto di pellettatura capace di produrre 300/400 kg di mangime all’ora parte dal costo di circa 5000 euro, per avere un estrusore che faccia altrettanto dovremmo spenderne almeno 500.000, credo che questo possa spiegare molto bene perché tante piccole aziende stiamo cercando di mettere sul mercato i loro pellettati.

Cerchiamo ora di capire perché un estrusore è più costoso di una pellettatrice e perché un pellettato è lavorato né più, né meno, di un estruso. Potrei dirvi che il primo è una macchina più complessa della seconda, ma cambierebbe poco: per comprendere davvero le differenze tra i due macchinari bisogna andare a vedere come funzionano. Iniziamo dall’estrusore: nell’estrusore gli ingredienti (i cereali e le carni, fresche, o già ridotte in farine) vengono addizionati con acqua, mescolati fino a diventare omogenei, riscaldati e poi spinti da una grossa vite contro una griglia. Perché viene aggiunta acqua? Perché gli ingredienti vengono riscaldati ad alta temperatura (90-100° C) in modo che possa avvenire il processo di destrinizzazione e gelatinizazzione degli amidi, al fine di renderli digeribili.  Succede all’incirca quello che succede in un tritacarne, in uno schiaccia patate, in una sac à poche per decorare i dolci.  La vite dell’estrusore, però, spinge tutto con molta più forza e questa forza, unita al brusco calo di temperatura e di pressione che si riscontra oltre la griglia, comporta una disidratazione (perdita d’acqua) parziale dell’alimento.  Abbiamo quindi un materiale parzialmente asciugato e che si è “gonfiato”, calando nel peso specifico. Esso verrà ulteriormente asciugato e addizionato, ad asciugatura terminata, viene spruzzato con grasso (coating) e addizionato con vitamine e minerali che, in questo modo, sono stati protetti da insulti termici.

La pellettatrice è un macchinario più semplice, formato da due rulli che premono la massa alimentare contro un piatto bucato: grazie alle forze di attrito tra la macchina e il materiale alimentare, quest’ultimo si indurisce trasformandosi in pellet. Come potete capire, entrambe le macchine spingono il materiale alimentare attraverso una griglia, ma la pellettatrice non possiede un impianto che può portare gli ingredienti ad alta temperatura, ciò nonostante, a causa dell’attrito, il materiale raggiunge una temperatura di 40-60°C. Non essendoci un riscaldamento artificiale, possiamo parlare di lavorazione (relativamente) a freddo ma, la stessa assenza di un riscaldamento artificiale dovrebbe farci pensare. La pellettatrice, infatti, non consente l’impiego diretto di carne fresca, cosa possibile con l’estrusore, resta inoltre il problema della gelatinizzazione e della destrinizazzione degli amidi.

Esplicitiamo: nell’estrusore possiamo inserire carne fresca, la macchina la cuoce e la trasforma; nella pellettatrice non possiamo inserire carne fresca, non essendoci alcun processo di cottura, se utilizzassimo della carne fresca otterremo l’equivalente di un macinato, ovvero di una carne passata al tritatutto. Per trasformare questi rotolini di carne mangime essi dovrebbero essere essiccati, altra lavorazione, altro costo… Alla stessa stregua, gli amidi di un cereale crudo non sarebbero digeribili.

Questo significa che per lavorare con una pellettatrice dobbiamo partire con del materiale (sia esso carne, o cereali) già ridotto in farine e con un basso grado di umidità, un materiale che ha pertanto subito un importante trattamento termico, nonché una lavorazione meccanica, prima ancora di arrivare alla pellettatrice. Come credo sia ormai chiaro, il pellettato subisce sì una seconda lavorazione (pressatura) a freddo, ma questa lavorazione necessita, a monte, trattamenti termici e meccanici volti a trasformare le materie prime in farine. L’estrusore, al contrario, permette di partire da materie prime fresche.

È quindi il pellettato meno industriale dell’estruso? E ancora? È il pellettato in qualche modo paragonabile alla BARF?


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